Como la mayoría de los electricistas saben, el calor es el subproducto de un circuito eléctrico en funcionamiento. El calor excesivo también es una forma para que los técnicos de servicio identifiquen cualquier punto caliente y posiblemente peligrosas fallas eléctricas. Estas fallas pueden aumentar los costos a través de la falla del equipo, reparaciones adicionales e interrupciones del servicio para negocios u otras instalaciones relacionadas.
Una falla eléctrica es una condición anormal que altera el voltaje o la corriente. Por ejemplo, puede ser una conexión floja, aislamiento dañado o acumulación de escombros. Debido a que el flujo de corriente genera naturalmente calor, las fallas pueden crear peligros térmicos que causan daños a la propiedad e interrumpen las operaciones normales.
La gravedad de una falla se clasifica por cuánto aumenta la temperatura actual por encima de una temperatura de referencia o de una ubicación comparable bajo la misma carga. A medida que aumenta la diferencia de temperatura, también lo hacen los costos de energía y reparación, así como el riesgo de incendio. Estos sistemas eléctricos son extremadamente potentes y requieren inspecciones periódicas para garantizar la confiabilidad, reducir los costos de mantenimiento y operar de manera segura.
Con instalaciones más grandes, hay un mayor riesgo de fallas catastróficas, lo que resulta en daños por incendios que pueden costar cientos de miles de dólares en reparaciones, si no más. CNA informa que el incendio eléctrico promedio causa más de $750,000 en daños. Esto no incluye los costos asociados con la interrupción comercial debido al cierre total o parcial de la instalación. Eso es bastante dinero en comparación con el precio de una cámara de imágenes térmicas, que puede oscilar entre $400 y $7,000.
Al agregar una cámara de imágenes térmicas a su equipo, puede identificar y abordar estos problemas de manera segura y rentable. En la inspección tradicional, los técnicos confían en inspecciones visuales durante los cortes de energía. Este es un proceso lento y costoso y, a menudo, ni siquiera hay una indicación visible de falla hasta que es demasiado tarde.
¿Cómo puede ayudar la termografía?
Sin la tecnología de imágenes térmicas, la búsqueda de fallas eléctricas requiere contacto directo o pruebas prácticas. La alimentación eléctrica al equipo que necesita inspección se apaga, lo que puede afectar negativamente las operaciones comerciales, especialmente si una empresa depende de este circuito para su fuente de energía o centro de datos.
La termografía permite a los profesionales de campo retroceder, literalmente, y realizar inspecciones desde fuera del límite de enfoque restringido por la NFPA. Si bien algunos gabinetes y equipos aún pueden necesitar abrirse para proporcionar una línea de visión para las mediciones, las cámaras térmicas en sí no requieren contacto directo. Con las ventanas de infrarrojos (IR Windows), los termógrafos pueden ver componentes sin abrir gabinetes, lo que permite inspecciones mucho más rápidas y seguras.
Las cámaras térmicas tampoco requieren desenergizar el equipo; al menos, se necesita una carga parcial para medir cualquier discrepancia de calor que indique una falla eléctrica. Debido a esto, la termografía reduce las pérdidas potenciales por interrupciones de producción o servicio durante la inspección.
Las cámaras térmicas recopilan puntos visuales y datos, lo que permite a los técnicos mostrar a los clientes la gravedad de sus problemas eléctricos. Los técnicos pueden utilizar esta información recopilada para respaldar solicitudes de reparación y verificar que su trabajo haya solucionado el problema. Una documentación mejorada también construye datos históricos para análisis futuros. El personal de mantenimiento puede realizar un seguimiento de más detalles para artículos problemáticos en múltiples inspecciones programadas.
¿Cómo se utilizan las cámaras térmicas para inspecciones?
La clave para utilizar cámaras térmicas en la inspección de sistemas eléctricos es la medición precisa de las temperaturas y la comparación. La comparación por sí sola le dará una buena idea de las áreas que deben inspeccionarse más a fondo, y las mediciones le permitirán clasificar la gravedad de la falla. Para determinar la gravedad, un técnico comparará las mediciones del componente en cuestión con un componente similar bajo la misma carga.
Otra métrica común es medir el aumento de temperatura sobre el ambiente. Parámetros importantes a establecer para una medición precisa son la emisividad (qué tan reflectiva es la superficie), la temperatura de fondo y la distancia. Si está viendo conexiones a través de una ventana de infrarrojos, también debería ingresar la transmisión de la ventana.
La mayoría de las normas para la inspección térmica incluyen información sobre límites aceptables, protocolos de seguridad y otros requisitos para garantizar la confiabilidad. Si bien las cámaras térmicas no pueden reemplazar completamente la necesidad de inspecciones visuales y de contacto, pueden ayudar a señalar dónde en el sistema se justifican este tipo de inspecciones. La termografía proporciona al personal de mantenimiento la información que necesitan para la detección temprana y la priorización de reparaciones, lo que a su vez ahorra dinero. Estas herramientas excepcionales pueden mejorar la seguridad, confiabilidad, eficiencia y costos. Consulta las diferentes cámaras de imágenes térmicas que HIKMICRO tiene para ofrecer.
Fuentes:
- ESFI – Estadísticas de Lesiones y Fatalidades en el Lugar de Trabajo
- Hanover – Pruebas termográficas de equipos eléctricos
- NACBI – Inspecciones Eléctricas Termográficas Infrarrojas para Propiedades Comerciales, Industriales e Institucionales
- Facilities Net – La Imagen Térmica Infrarroja Ayuda a Localizar Problemas con Sistemas Eléctricos
- Test Guy – Termografía Infrarroja para Sistemas de Distribución Eléctrica
